Дата введения 01.01.80
Настоящий стандарт распространяется на холоднокатаную ленту в рулонах из высоколегированной коррозионно-стойкой и жаростойкой стали марок: 20X13, 30X13, 12X13, 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 08Х17Н5М3, 12Х21Н5Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 12Х17Г9АН4, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н12-ВИ, 20Х23Н18, 12Х25Н16Г7АР, 06ХН28МДТ толщиной от 0,05 до 2,0 мм и шириной от 6 до 410 мм.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. Лента подразделяется:

по виду обработки
мягкая — М,
полунагартованная — ПН,
нагартованная — Н,
высоконагартованная — ВН;
по виду поверхности
первая группа — 1,
вторая группа — 2,
третья группа — 3;
по качеству поверхности
классы А, Б, В, Г, Д, Е;
по точности изготовления
высокой точности — ВТ,
повышенной точности — ПТ,
нормальной точности — НТ;
по виду кромок
необрезная — НО,
обрезная — О.

(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. СОРТАМЕНТ
2.1. Толщина ленты и предельные отклонения по толщине должны соответствовать указанным в таблице:



Примечания:

1. По требованию потребителя ленту изготовляют с двусторонними предельными отклонениями по толщине с сохранением поля предельных отклонений.
2. По требованию потребителя допускается изготовление ленты промежуточных размеров по толщине с предельными отклонениями по ближайшему большему размеру.
3. Мягкую ленту группы 3 изготовляют толщиной 0,10 мм и выше.
4. (Исключен, Изм. № 3).
5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

2.2. Ленту изготовляют в рулонах без сварных швов и со сварными швами. Длина ленты должна быть не менее 10 м. Допускается изготовление ленты длиной от 1,5 до 10 м не более 10 % массы партии.
Расстояние между сварными швами в ленте должно быть не менее 4 м, а для ленты толщиной 1,5—2 мм — не менее 3 м.
Места сварки должны быть отмечены. На ленте толщиной 0,3 мм и менее места сварки отмечают с одной стороны.

2.3. Ленту изготовляют шириной от 10 до 410 мм с градацией в 5 мм. Ленту толщиной до 1,0 мм и шириной до 100 мм изготовляют с меньшей градацией ширины, но не менее 1 мм.
По требованию потребителя обрезную ленту изготовляют шириной от 6,0 до 10,0 мм.

2.4. Ширина обрезной ленты и предельные отклонения по ширине в зависимости от толщины указаны в таблице



Примечание. По требованию потребителя ленту изготовляют с двусторонними предельными отклонениями по ширине с сохранением поля предельных отклонений.


(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.5. Для необрезной ленты предельные отклонения по ширине должны соответствовать таблице:


2.6. По требованию потребителя обрезную ленту изготовляют с серповидностью на 1 м длины не более:
3 мм — для ленты шириной до 50 мм;
2 мм » » св. 50 мм.

2.7. Неплоскостность на отрезке ленты длиной 1 м не должна превышать:
3 мм — для ленты шириной менее 50 мм;
5 мм » » св. 50 до 190 мм;
10 мм » » 190 мм.

При изготовлении мягкой ленты толщиной 0,2 мм и менее шириной свыше 190 мм без дрессировки неплоскостность не должна превышать 15 мм.
Допускается изготовление мягкой ленты с дрессировкой.
Допускается равномерный продольный прогиб.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.8. Внутренний диаметр рулонов для ленты толщиной 0,2 мм и более — от 150 до 600 мм, для ленты толщиной менее 0,2 мм — не более 400 мм.
По согласованию с потребителем лента изготовляется с заданным внутренним диаметром рулона.
Примеры условных обозначений.
Лента холоднокатаная толщиной 0,5 мм, шириной 100 мм, мягкая, нормальной точности, обрезная из стали марки 12X13, третьей группы, поверхности класса А:
Лента 0,5´100-М-НТ-О-12Х13-3-А ГОСТ 4986-79
То же, толщиной 0,2 мм, шириной 400 мм, нагартованная, повышенной точности, необрезная из стали марки 12Х18Н9, второй группы, класса Г:
Лента 0,2´400-Н-ПТ-НО-12Х18Н9-2-Г ГОСТ 4986-79
(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1. Холоднокатаная лента из коррозионно-стойкой и жаростойкой стали должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3.2. Химический состав стали должен соответствовать ГОСТ 5632. По требованию потребителя в сталях марок 08Х18Н10 и 12Х18Н9 остаточная массовая доля титана должна быть не более 0,2 %.

3.3. В стали марки 03Х18Н12-ВИ массовая доля кислорода не должна превышать 0,006 %, азота — 0,03 %, меди — 0,2 %.

3.4. Механические свойства мягкой ленты должны соответствовать указанным в таблице:

1. Примечания:

1. В таблице указан рекомендуемый режим термической обработки, применяемый на предприятии-изготовителе.
2. (Исключен, Изм. № 1).
3. По требованию потребителя для ленты толщиной 0,5 мм и менее из стали марки 12X13 допускается снижение относительного удлинения на 2 %.
4. , 5. (Исключены, Изм. № 1).

3.5. Механические свойства полунагартованной, нагартованной и высоконагартованной ленты должны соответствовать указанным в таблице:

1. Примечания:
2. Определение механических свойств проводят для стали марок 09Х15Н8Ю и 08Х17Н5М3 на термически обработанных образцах по режиму:
3. — для стали 09Х15Н8Ю отпуск 480 ± 10 °С, выдержка 1 ч,
4. — для стали 08Х17Н5М3 отпуск 450 ± 10 °С, выдержка 1 ч.
5. Для стали марок, не указанных в табл. 5, нормы механических свойств устанавливают по согласованию с потребителем.
6. (Исключен, Изм. № 1).
7. По требованию потребителя нагартованная и высоконагартованная лента может иметь предел прочности на 50 Н/мм² (5 кгс/мм²) меньше по сравнению с указанным в табл. 5.
8. По требованию потребителя для полунагартованной ленты допускается снижение временного сопротивления на 30 Н/мм² (3 кгс/мм²) при повышении относительного удлинения не менее 3.
9. По требованию потребителя высоконагартованную ленту из стали марки 12Х18Н9 изготовляют с пределом временного сопротивления не менее 1180 Н/мм² (120 кгс/мм²), при этом удлинение и перегиб не нормируют.

3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

3.6. Лента должна выдерживать без образования трещин, надрывов, расслоений или излома число перегибов, не менее:
2 — из нагартованной и полунагартованной толщиной 0,2 мм и более;
3 — из нагартованной и полунагартованной толщиной менее 0,2 мм;
5 — из стали 15Х18Н12С4ТЮ, нагартованной;
7 — из стали марки 15Х18Н12С4ТЮ, мягкой.
По требованию потребителя для ленты из стали марки 12Х18Н10Т, нагартованной число перегибов должно быть не менее трех.

3.7. По виду и качеству поверхности лента должна соответствовать требованиям, указанным в таблице:

1. Примечания:
2. Мягкая лента из стали марок 12X13, 20X13, 30X13, 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3, 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 12Х17Г9АН4, 10Х17Н13М2Т, 20Х23Н18, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х17Н13М3Т, 06ХН28МДТ, 12Х25Н16Г7АР в травленом виде может иметь матовую поверхность серого цвета с различными оттенками.
3. Качество поверхности мягкой ленты допускается устанавливать по согласованным с потребителем эталонам.
4. По требованию потребителя ленту изготовляют без зачистки и вырезки недопустимых дефектных участков. В этом случае дефектные участки обводят карандашом, а массу вычитают из общей массы рулона. Зачистку дефектов на ленте всех групп поверхности производят мелкозернистым абразивом без поджогов.
5. Шероховатость поверхности зачищенных участков должна быть для лент:
6. 1-й группы — Ra не более 2,5 мкм на базовой длине 0,8 мм;
7. 2-й группы — Rz не более 20 мкм на базовой длине 2,5 мм.
8. Класс качества поверхности (А, Б, В, Г, Д, Е) указывается потребителем. В случае отсутствия указания класс качества поверхности выбирается изготовителем.
10. (Введен дополнительно, Изм. № 2).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.8. На кромках обрезной ленты не должно быть трещин, зазубрин, надрывов и расслоений; допускаются заусенцы величиной не более предельного отклонения по толщине ленты.
На кромках необрезной ленты допускаются рванины глубиной не более предельного отклонения по ширине. Кромки могут быть неравномерно скругленными и неровными.

3.9. Сталь марок 20Х13Н4Г9, 12Х17Г9АН4, 10Х17Н13М2Т, 12Х18Н9, 10Х17Н13М3Т, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н12-ВИ, 06ХН28МДТ не должна быть склонна к межкристаллитной коррозии.

3.10 Расслоение в ленте не допускается.

3.11. По требованию потребителя ленту изготовляют:

3.11.1. Мягкую из стали марки 03Х18Н12-ВИ с нормами по глубине вытяжки сферической лунки, указанными в таблице:

3.11.2. Мягкую из стали марок 12X13, 20X13, 30X13 с испытанием на изгиб до параллельности сторон вокруг оправки толщиной, равной толщине ленты.

3.11.3. С нормированием склонности к охрупчиванию стали марки 12Х21Н5Т. Приращение временного сопротивления должно быть не более 50 % временного сопротивления мягкой ленты после провоцирующего нагрева по режиму: нагрев до 550 °С, выдержка 1 ч; охлаждение в печи со скоростью 100 °С в час до 300 °С, затем охлаждение на воздухе.

3.11.4. С полированной или шлифованной поверхностью.

3.11.5. Без нормирования механических свойств.
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Ленту принимают партиями. Партия должна состоять из металла одной плавки, одного вида обработки, одной толщины, одной группы поверхности и одного вида кромок, а для мягкой ленты — одной садки печи и одного режима термической обработки. Партия должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566.
По согласованию с потребителем партия может состоять из нескольких плавок одной марки.

4.2. Для проверки качества ленты от партии отбирают:
— для контроля поверхности, формы и размеров — каждый рулон;
— для химического анализа — по ГОСТ 7565;
— для определения массовой доли газов — три пробы от плавки;
— для испытаний на растяжение, на охрупчивание, на изгиб, перегиб, на вытяжку сферической лунки, определение шероховатости поверхности, испытаний на склонность к межкристаллитной коррозии — один рулон от партии.
Ленту, полученную при разрезке одного рулона на заданные размеры, принимают как один рулон.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.3. Шероховатость ленты и зачищенных участков, перегибы, серповидность и неплоскостность изготовитель проверяет периодически, но не реже одного раза в месяц и не менее двух рулонов.

4.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят на выборке, отобранной по ГОСТ 7566.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Химический состав стали в ленте, а также содержание кислорода, азота и водорода в стали марки 03Х18Н12-ВИ удостоверяется документом о качестве предприятия — изготовителя металла. При необходимости проводят химический анализ по ГОСТ 28473, ГОСТ 12344 — ГОСТ 12365, содержание газов определяют по ГОСТ 17745.

5.2. Толщину ленты измеряют микрометрами по ГОСТ 6507, ГОСТ 4381, линейные размеры измеряют рулеткой по ГОСТ 7502, металлической линейкой по ГОСТ 427, ширину обрезной ленты до 250 мм измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 или другими измерительными инструментами соответствующей точности.
Толщину необрезной ленты измеряют на расстоянии не менее 10 мм от кромки, обрезной — не менее 5 мм.
При ширине обрезной ленты 15 мм и менее толщину ленты измеряют посередине ленты.

5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. № 3).

5.3. Проверку неплоскостности и серповидности производят на любом участке ленты при размотке рулона или на отрезке длиной 1 — 1,5 м от конца рулона.

5.4. Неплоскостность определяют на контрольной плоской плите путем измерения максимальной высоты отклонения ленты от плиты.

5.5. Для проверки ленты на серповидность проверяемый участок ленты укладывают на плоскую поверхность и к вогнутой стороне ленты прикладывают линейку длиной 1 м, после чего определяют расстояние наиболее удаленной точки дуги ленты от линейки.

5.6. Качество поверхности ленты проверяют визуально.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.7. Для проведения испытаний ленты на растяжение, охрупчивание, изгиб, перегиб, шероховатость поверхности, на межкристаллитную коррозию и вытяжку сферической лунки отбирают по одному образцу от обоих концов рулонов.

5.8. Механические свойства определяют на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки. Испытания стали всех марок на растяжение проводят по ГОСТ 11701 на коротких образцах.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.9. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019 на продольных образцах.

5.10. Испытание ленты на вытяжку сферической лунки проводят по ГОСТ 10510. Глубину вытяжки сферической лунки определяют пуансоном диаметром 20 мм на образцах шириной от 70 до 90 мм.

5.11. Испытание на перегиб проводят по ГОСТ 13813 на поперечных образцах при радиусе закругления губок, равном пятикратной толщине.

5.12. Шероховатость поверхности проверяют профилометрами, профилографами, оптическими приборами или по рабочим образцам в соответствии с требованиями ГОСТ 2789.

5.13. Испытание на склонность к межкристаллитной коррозии проводят по ГОСТ 6032. Метод испытания выбирается изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.14. Периодичность испытаний на охрупчивание стали марки 12Х21Н5Т устанавливает предприятие — изготовитель.

5.15. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля, утвержденные в установленном порядке.
Допускается определение глубины залегания дефектов металлографическим методом по нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).
6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.

6.2. Ленту сматывают в рулон. Рулон может состоять из нескольких лент. Места подмотки должны быть четко отмечены прокладками.

6.3. Наружный диаметр рулонов ленты толщиной более 0,3 мм должен быть не более 1200 мм, внутренний диаметр — не менее 180 мм.

6.4. Рулоны лент толщиной 0,3 мм и менее упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 2991 тип I или II или другие ящики, обеспечивающие сохранность ленты. По требованию потребителя рулоны обертывают водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 9569, ГОСТ 10396, ГОСТ 8828 или другой нормативно-технической документации.

6.4.1. Рулоны ленты толщиной свыше 0,3 мм обертывают: в один или более слоев бумаги по ГОСТ 9569, ГОСТ 10396, ГОСТ 8828 или другой нормативно-технической документации; пленку — по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 или другой нормативно-технической документации; тарное холстопрошивное полотно — по ГОСТ 14253, нетканое полотно, сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности или другие виды упаковочных материалов по нормативно-технической документации, за исключением хлопчатобумажных и льняных тканей. По требованию потребителя между витками рулона прокладывают бумагу.
По согласованию изготовителя с потребителем рулоны ленты толщиной свыше 0,3 мм упаковывают в деревянные ящики типов I или II по ГОСТ 2991 или другие ящики, обеспечивающие сохранность ленты.

6.4.2. Укрупнение грузовых мест — по ГОСТ 24597.

6.5. Транспортная маркировка грузового места — по ГОСТ 14192.

6.1 — 6.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

6.6. Допускается транспортирование рулонов ленты на поддонах по нормативно-технической документации, при этом рулоны должны быть обернуты крепированной бумагой по ГОСТ 10396 или пленкой по ГОСТ 10354 или другой нормативно-технической документации и прикреплены к поддону мягкой металлической лентой по ГОСТ 3560, ГОСТ 6009 или другой нормативно-технической документации, или проволокой по ГОСТ 3282 или другой нормативно-технической документации не менее чем в трех местах. Габаритные размеры грузового места не должны превышать 1200´1200´1200 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

6.7. Масса грузового места при механизированной погрузке и выгрузке в открытые транспортные средства не должна превышать 5 т, в крытые — 1250 кг. Крепление должно проводиться по ГОСТ 21650. При ручной погрузке и выгрузке масса грузового места не должна превышать 80 кг.

6.8. Ленту перевозят транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, и условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

6.9. Лента должна храниться в сухом помещении при температуре от 15 до 35 °С при отсутствии в воздухе щелочных, кислотных и других агрессивных примесей.

6.7 — 6.9. (Измененная редакция, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ.
(Исключено, Изм. № 3).

 Марки

 Stainless steels and corrosion resisting, heat-resisting and creep resisting alloys.
Grades

 Дата введения — 2015—01—0124018.0—Область применения Настоящий стандарт распространяется на легированные нержавеющие деформируемые ста-
ли и сплавы на железоникелевой и никелевой основах, предназначенные для работы в коррозионно-
активных средах и при высоких температурах. 24018.1—Нормативные ссылкиВ настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные
стандарты:
ГОСТ 7565—81 (ИСО 377-2:1989) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения
химического состава
ГОСТ 12344—2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345—2001 (ИСО 671:1982. ИСО 4935:1989) Стали легированные и высоколегированные.
Методы определения серы
ГОСТ 12346—78 (ИСО 439:1982, ИСО 4829-1:1986) Стали легированные и высоколегированные.
Методы определения кремния
ГОСТ 12347—77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348—78 (ИСО 629:1982) Стали легированные и высоколегированные. Методы опреде-
ления марганца
ГОСТ 12349—83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351—2003 (ИСО 4942:1988. ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегирован-
ные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12353—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта
ГОСТ 12354—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12357—84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
ГОСТ 12358—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка
ГОСТ 12359—99 (ИСО 4945:1977) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные.
Методы определения азота
ГОСТ 12360—82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора
ГОСТ 12361—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 12362—79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропри-
месей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия
24018.2—79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селена
24018.3—84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия
24018.4—64 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония
17051—62 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения тантала
17745—90 Стали и сплавы. Методы определения газов
16895—97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
24018.5—90 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Общие требования к методам
24018.7—60 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Методы определения олова
•60 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Методы определения сурьмы
180 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Методы определения свинца
280 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Методы определения висмута
080 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Методы определения свинца и
180 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Методы определения мышьяка
091 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Методы определения углерода
24016.6—91 Сплавы жаропрочные на никелевой основе. Методы определения серы
27809—95 Сталь и чугун. Методы спектрографического анализа
28033—89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа
28473—90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования
к методам анализа
ГОСТ 29095—91 Сплавы и порошки жаропрочные, коррозионно-стойкие, прецизионные на основе никеля. Методы определения железа

 Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку. 24018.2—Термины и определения В настоящем стандарте применены термины по [1). а также следующие термины с соответствующими определениями:
24018.2—легированные нержавеющие стали: Стали с минимальной массовой долей хрома 10.5 % и
максимальной массовой долей углерода 1.2 %.
Примечание — У ограниченного количества легированных нержавеющих сталей допускается минимальная массовая доля хрома 7.5 %.
24018.2—сплавы на железоникелевой основе: Сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и
железа более 65 % при приблизительном отношении никеля к железу 1:1.5).
24018.2—сплавы на никелевой основе: Сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (массовая доля никеля не менее
50%).
24018.2—коррозионно-стойкие стали и сплавы: Стали и сплавы, обладающие стойкостью против
электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой),
межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.
24018.2—жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы: Стали и сплавы, обладающие стойкостью
против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С. работающие в ненагруженном или слабо на груженном состоянии.
24018.2—жаропрочные стали и сплавы: Стали и сплавы, работающие в нагруженном состоянии при
высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаро-
стойкостью.
24018.2—легирующие химические элементы: Химические элементы, специально вводимые в сталь
или сплав в определенном количестве, массовая доля которых контролируется.
24018.2—остаточные химические элементы: Химические элементы (титан, медь, никель, алюминий,
ниобий, кобальт, вольфрам, ванадий, молибден и другие элементы), добавленные не преднамеренно,
а попавшие в сталь или сплав случайно из шихтовых материалов, огнеупоров и лр.
24018.2—маркировочный анализ: Количественный анализ стали, проведенный по ковшевой пробе
или по пробе готового слитка (передельной заготовки, продукции). Для водорода маркировочным анализом является его массовая доля, определенная в жидкой стали после вакуумирования, перед разливкой. 24018.3—Обозначения и сокращения 24018.3—В наименованиях марок стали и сплавов химические элементы обозначены следующими бук-
вами: А (в начале марки) — сера. А (в середине марки) — азот. Б — ниобий. В — вольфрам. Г — марганец. Д — медь, Е — селен. К — кобальт. М — молибден, Н — никель. П — фосфор. Р — бор, С — кремний. Т — титан. Ф — ванадий. X — хром, Ц — цирконий. Ю — алюминий, ч — РЗМ (редкоземельные металлы: лантан , празеодим, церий и пр.).

 Наименование марок стали состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры. стоящие после букв, указывают среднюю массовую долю легирующего элемента в целых единицах,
кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода в стали в сотых долях процента.

 Наименование марок сплавов на железоникелевой и никелевой основах состоит только из буквенных обозначений легирующих элементов, за исключением:
0 углерода (только для сплавов на железоникелевой основе), для которого цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю или максимальную долю углерода в сотых долях процента;
1 никеля, после которого указывают цифры, обозначающие его среднюю массовую долю в процентах.
Исключение составляют следующие сплавы: (7—6)07X15Н30В5М2 (ЧС81). (в—3) ХН54К15МБЮВТ
(ВЖ175). (8—8) ХН55К15МБЮВТ (ЭК151), (8—12) ХН56К16МБВЮТ (ВЖ172).

 24018.3—Стали и сплавы, полученные с применением специальных методов (процессов) выплавки или
специальных переплавов, дополнительно обозначают через дефис в конце наименования марки следующими буквами:
ВД—вакуумно-дуговой переплав. Ш—электро шлаковый переплав и ВИ — вакуумно-индукционная
выплавка. ГР — газокислородное рафинирование. ВО — вакуумно-кислородное рафинирование. ПД —
плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом. ИД — вакуумно-индукционная
выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом. ЩД — электрошлаковый переплав с последующим вакуум но-дуговым переплавом. ПТ — плазменная выплавка. ЗЛ — электронно-лучевой
переплав. П — плазменно-дуговой переплав. ИШ — вакуумно-индукционная выплавка с последующим
электрошлаковым переплавом. И Л — вакуумно-индукционная выплавка с последующим электронно-
лучевым переплавом. ИП — вакуумно-индукционная выплавка с последующим плазменно-дуговым
переплавом, ПШ — плазменная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом. ПЛ — плазменная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом. ПП — плазменная выплавка с
последующим плазменно-дуговым переплавом. ШЛ — электрошлаковый переплав с последующим
электронно-лучевым переплавом. ШП — электрошлаковый переплав с последующим плазменно-
дуговым переплавом. СШ — обработка синтетическим шлаком. ВП — вакуумно-плазменный переплав.
В — с вакуумированием. ДД — двойной вакуумно-дуговой переплав. Г8Р — газокислородное рафинирование с последующим вакуумно-кислородным рафинированием.
24018.4—Классификация 24018.4—Легированные нержавеющие стали в зависимости от структуры подразделяют на классы:
• мартенситный — стали с основной структурой мартенсита;
2мартенсито-ферритный — стали, содержащие в структуре кроме мартенсита не менее 10 %
феррита;
. ферритный — стали, имеющие структуру феррита (без а-*у превращений);
1аустенито-мартенситный — стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество кото-
рых можно изменять в широких пределах;
2аустенито-ферритный — стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10 %);
3аустенитный — стали, имеющие структуру устойчивого аустенита.

 Подразделение стали на классы по структурным признакам является условным, так как предполагает только одну термическую обработку, а именно — охлаждение на воздухе после высокотемпературного нагрева (свыше 900 °С) образцов небольших размеров. Поэтому структурные отклонения в
стали браковочным признаком не являются.  24018.5 — Марки и химический состав легированных нержавеющих сталей и сплавов 24018.5 — Марки и химический состав легированных нержавеющих сталей и сплавов по маркировочному анализу должны соответствовать указанным в таблице 1. Химический состав сталей и сплавов, полученных специальными методами выплавки и переплава, должен соответствовать нормам, указанным в таблице 1. если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или нормативных документах на металлопродукцию.

 24018.5 — Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0.015 %, за исключением стали марки (6—32) 10X11H23T3MP (ЭПЗЗ). массовая доля серы в которой не должна превышать норм, указанных в таблице 1 или установленных по соглашению сторон.

 24018.5 — В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в
таблице 1.

 Предельные отклонения не должны превышать указанных в таблице 2. если иные отклонения, в
том числе и по элементам, не указанным в таблице 2, не оговорены в стандартах или нормативных документах на готовую металлопродукцию.

 Примечание — Предельные отклонения, указанные в таблице 2. не распространяются на остаточные
химические элементы.

 24018.5 — В сталях, не легированных титаном, кроме перечисленных далее, допускается массовая доля титана не более 0.20 %. в стали марок (6—4) 03X17H14M3. (6—6) 03Х18Н11 — не более 0.05%. в стали марок (6—22) 08Х18Н10. (6—40) 12Х18Н9. (6—46) 17Х18Н9 — не более 0.50 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или нормативных документах на металлопродукцию.
По согласованию изготовителя с заказчиком в стали марок (4—2) 07X16Н6 (ЭП288). (4—3)
08Х17Н5МЗ (ЭИ925), (4—5) 09Х15Н8Ю1 (ЭИ904), (5—2) 03Х23Н6. (5—3) 03Х22Н6М2 массовая доля
титана не должна превышать 0.05 %.

 24018.5 — В сталях, не легированных медью, кроме сталей аустенитного класса, ограничивается остаточная массовая доля меди — не более 0.30 %.
В сталях аустенитного класса остаточную массовую долю меди не нормируют и не контролируют,
если в стандартах и нормативных документах на металлопродукцию не оговорено иное.
В стали марки (6—34) 10Х14АГ15 (ДИ-13) остаточная массовая доля меди не должна превышать
0,60 %.

 24018.5 — В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %. не легированных никелем, допускается остаточная массовая доля никеля до 0,60 %. с массовой долей хрома более 20 % — до 1.00 %. а в хромомарганцевых аустенитных сталях — до 2.00 %.

 24018.5 — В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускаются остаточные массовые доли вольфрама и ванадия не более чем 0,20 % каждого.

 24018.5 — В стали марок (6—12) 05Х18Н10Т. (6—23) 08Х18Н10Т (ЭИ914), (6-40) 12Х18Н9. (6-41)
12Х18Н9Т, (6—42) 12Х18Н10Т. (6—44) 12Х18Н12Т. (6—46) 17Х18Н9 остаточная массовая доля молибдена не должна превышать 0,50 %. Для предприятий авиационной промышленности в стали марок (6—12) 05X18Н1 ОТ, (6—23) 08Х18Н10Т. (6—40) 12Х18Н9. (6—41) 12X18Н9Т. (6-42) 12Х18Н10Т. (6—44) 12Х18Н12Т остаточная массовая доля молибдена не должна превышать 0.30 %. В остальных сталях, не легированных молибденом, остаточная массовая доля молибдена не должна превышать 0.30 %.
По требованию заказчика, указанному в заказе, сталь марок (6—12) 05X18Н ЮТ. (6—23)08X18Н ЮТ
(ЭИ914) изготовляют с остаточной массовой долей молибдена не более 0.10 % или не более 0.30 %.
сталь марок (6-40) 12Х18Н9, (6-41) 12Х18Н9Т, (6—42) 12Х18И10Т, (6—44) 12Х18Н12Т, (6-46)
17Х18И9 — с массовой долей остаточною молибдена не более 0.30 %. сталь марок (5—2) 03Х23И6.
(6—6) 03X18Н11, (6—24) 08Х18Н12Т, (6—25) 08Х18И12Б (ЭИ402) — с остаточной массовой долей молибдена не более 0.10 %.

 24018.5 — В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, остаточная массовая доля перечисленных химических элементов не должна превышать норм, указанных в таблице 3.

 24018.5 — В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается остаточная массовая доля молибдена до 0.30 %. По соглашению сторон допускается более высокая остаточная массовая доля молибдена при условии соответственною уменьшения массовой доли вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве марки (8—17) ХИ60ВТ (ЭИ868. ВЖ98) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1.50 %. В сплаве марки (7—12) 12ХИ38ВТ (ЭИ703) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0.80 %.

 24018.5 — По согласованию изготовителя с заказчиком допускаются другие остаточные массовые доли
химических элементов. Требование указывают в заказе.
Массовую долю остаточных химических элементов допускается не определять, если иное не указано в заказе.

 24018.5 — В стали марки (3—10) 15X28 (ЭИ349) при применении ее для сварки со стеклом массовая
доля кремния не должна превышать 0.40 %. что должно быть указано в заказе.

 24018.5 — По требованию заказчика, указанному в заказе, стали и сплавы изготовляют:
3с суженными пределами массовых долей химических элементов, установленных настоящим
стандартом, что оговаривается стандартом или нормативными документами на отдельные виды металлопродукции:
4с ограничением нижнего предела массовой доли марганца для марок, у которых марганец нормирован только по верхнему пределу;
5с контролем массовой доли вредных примесей цветных металлов: свинца, олова, сурьмы, висмута. кадмия и мышьяка. Методы контроля и нормы устанавливают по соглашению сторон.
6сплавы марок (8—36) ХН75МБТЮ (ЭИ602). (8—38) ХН77ТЮР (ЭИ437Б) и (8-40) ХН78Т (ЭИ435)
с уменьшенной массовой долей железа против норм, указанных в таблице 1, что оговаривается стандартами или нормативными документами на отдельные виды металлопродукции.

 24018.5 — Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565. Химический
состав нержавеющих сталей и сплавов определяют по ГОСТ 12344. ГОСТ 12345. ГОСТ 12346. ГОСТ
12347. ГОСТ12348. ГОСТ 12349. ГОСТ 12350. ГОСТ 12351. ГОСТ 12352, ГОСТ 12353. ГОСТ 12354. ГОСТ
12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357. ГОСТ 12358. ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362. ГОСТ 12363. ГОСТ 12364, ГОСТ 12365, ГОСТ 17051, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895. ГОСТ 24018.0. ГОСТ 24018.1. ГОСТ 24018.2. ГОСТ 24018.3. ГОСТ 24018.4, ГОСТ 24018.5, ГОСТ 24018.6. ГОСТ 24018.7. ГОСТ 24018.8. ГОСТ 27809. ГОСТ 28033. ГОСТ 28473. ГОСТ 29095. [2—7] или другими методами, обеспечивающими требуемую точность определения. При возникновении разногласий определение химического состава сталей и сплавов проводят стандартными методами, предусмотренными настоящим стандартом.

Действует только для объектов РосАтом. См. ГОСТ 5632-2014

Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.

К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45 %, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10 %, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8 % по нижнему пределу.

К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65 % при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50 %).

Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/ХIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

I — коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.

1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:

мартенситный — стали с основной структурой мартенсита;

мартенситно-ферритный — стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10 % феррита;

ферритный — стали, имеющие структуру феррита;

аустенитно-мартенситный — стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;

аустенитно-ферритный — стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10 %);

аустенитный — стали, имеющие структуру аустенита.
Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.

1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

сплавы на железоникелевой основе;
сплавы на никелевой основе.

2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл. 1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл. 1. Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 0ЗХ16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл. 1. Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3 — не более 0,05 %, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 — не более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не должна превышать 0,05 %.

2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди — не более 0,30 %. По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н2Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40 %. Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6 %.

2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой долей хрома более 20 % — до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях — до 2 %.

2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена Не должна превышать 0,3 %.

В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %. По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0,1 %.

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.

2.3—2.6.1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6.2. (Исключен, Изм. № 5).

2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его .молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.

2.8. По согласованию изготовителя и потребителя допускаются другие значения массовой доли остаточных элементов.

Определение массовой доли остаточных элементов допускается не производить, если иное не указано в заказе.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.9. В стали марки 15Х28 (Х28) при применении ее для сварки со стеклом содержания кремния не должно превышать 0,4 %.

2.10. По требованию заказчика стали и сплавы изготовляют:

сплав марки ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с содержанием бора не более 0,003%; в этом случае сплав маркируют ХН77ТЮ (ЭИ437А);

сплавы марок ХН75МБТЮ (ЭИ602), ХН78Т (ЭИ435) и ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с пониженным содержанием железа против норм, указанных в табл. 1, что оговаривается стандартами или техническими условиями на отдельные виды продукции;

с суженными пределами химического состава, установленного настоящим стандартом, что оговаривается стандартом или техническими условиями на отдельные виды продукции;

с ограничением нижнего предела содержания марганца для марок, у которых марганец нормирован только по верхнему пределу;
с контролем содержания вредных примесей цветных металлов:

свинца, олова, сурьмы, висмута и мышьяка — в жаропрочных сплавах на никелевой основе. Методы контроля и нормы устанавливаются по соглашению сторон;

с определением содержания остаточных элементов (титана, меди, молибдена, вольфрама, ванадия и никеля).
2.11. Рекомендации по применению сталей и сплавов указаны в приложении.

2.12. Химический состав сталей и сплавов определяют по ГОСТ 12344–88, ГОСТ 12345–88, ГОСТ 12346–78, ГОСТ 12347–77, ГОСТ12348—78, ГОСТ 12349–83, ГОСТ 12350–78, ГОСТ 12351— 81, ГОСТ 12352–81, ГОСТ 12353–78, ГОСТ 12354–81, ГОСТ 12355–78, ГОСТ 12356–81, ГОСТ 12357–84, ГОСТ 12358–82, ГОСТ 12359–81, ГОСТ 12360–82, ГОСТ 12361–82, ГОСТ 12362— 79, ГОСТ 12363–79, ГОСТ 12364–84, ГОСТ 12365–84, ГОСТ 20560–81, ГОСТ 17051–82, ГОСТ 24018.0—ГОСТ 24018.6–80, ГОСТ 17745–72 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность определения. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565–81. (Введен дополнительно, Изм. № 5).

Настоящий стандарт распространяется на листовой холоднокатаный прокат шириной 500 мм и более, изготовляемый в листах толщиной от 0,35 до 5,00 мм, рулонах толщиной от 0,35 до 3,50 мм.

1. Ряд размеров проката приведен в таблице 1.
По требованию потребителя допускается устанавливать размеры, отличающиеся от приведенных в таблице:

* Только для листов; развернутая длина рулонов не регламентируется.
2. Прокат подразделяется:

1) по точности изготовления:
по толщине:
ВТ — высокая,
AT — повышенная,
БТ — нормальная;

по ширине:
ВШ — высокая,
АШ — повышенная,
БШ — нормальная (листовой прокат);

по длине: (листовой прокат, кроме прокатанного полистно)
ВД — высокая,
АД — повышенная,
БД — нормальная;

2) по плоскостности (листовой прокат):
ПО — особо высокая,
ПВ — высокая,
ПУ — улучшенная,
ПН — нормальная;

3) по характеру кромки:
О — обрезная,
НО — необрезная.

3. Размеры изготовляемого проката:
в листах — приложение 1;
в рулонах — приложение 2.

Сортаментные характеристики и их сочетания, оговариваемые в заказе — приложение 3.

4. Предельные отклонения по толщине проката не должны превышать приведенных в таблице:

Примечание. По требованию потребителя допускается изготовление проката с минусовыми допускаемыми предельными отклонениями, равными по величине сумме предельных отклонений.
4.1. По требованию потребителя предельные отклонения по толщине проката повышенной точности шириной свыше 1500 до 2000 мм не должны превышать значений, приведенных в таблице:

5. Разнотолщинность проката в одном поперечном сечении не должна превышать половины суммы предельных отклонений по толщине.

6. Предельные отклонения по ширине проката с необрезной кромкой должны быть не более + 20 мм.

7. Предельные отклонения по ширине проката с обрезной кромкой не должны превышать значений, приведенных в таблице:

7.1. По требованию потребителя предельные отклонения по ширине проката с обрезной кромкой повышенной и нормальной точности шириной свыше 1000 мм не должны превышать значений, приведенных в таблице:

7.2. Предельные отклонения по ширине проката с обрезной кромкой, прокатанного полистно, не должны превышать, мм:

+6 — при ширине до 1000 мм;
+10 — при ширине св. 1000 до 1500 мм;
+15 — при ширине св. 1500 мм.
8. Предельные отклонения по длине листов не должны превышать значений, приведенных в таблице:

Предельные отклонения по длине листового проката, прокатанного полистно, не должны превышать, мм:

+10 — при длине листов до 1500 мм;
+15 — при длине листов св. 1500 мм.
8.1. По требованию потребителя предельные отклонения по длине листов не должны превышать, мм:

+6 — при длине св. 1500 до 2000 мм (повышенной точности изготовления);
+0,003 номинальной длины — при длине св. 2000 мм (повышенной точности изготовления);
+6 — при длине до 1500 мм (нормальной точности изготовления).
9. Предельные отклонения от плоскостности листов на 1 м длины не должны превышать значений, приведенных в таблице:

Для проката нормальной плоскостности шириной свыше 1800 мм отклонения от плоскостности не должны превышать 20 мм.

Отклонения от плоскостности, приведенные в табл. 7, распространяются на листы с временным сопротивлением, не превышающим 690 Н/мм² (70 кгс/мм²). Для листов с временным сопротивлением, превышающим 690 Н/мм² (70 кгс/мм²), нормы отклонения от плоскостности устанавливаются в нормативно-технической документации на конкретный вид проката.

10. По требованию потребителя проводят контроль волнистости проката.
Нормы устанавливаются в нормативно-технической документации на конкретный вид продукции.

11. Серповидность проката не должна превышать 3 мм на длине 1 м.
По требованию потребителя серповидность листового проката с обрезной кромкой не должна превышать 2 мм на длине 1 м.

12. Листовой прокат с обрезной кромкой должен быть обрезан под прямым углом. Серповидность, косина реза и (или) отклонение от угла не должны выводить листы за номинальный размер.

13. Телескопичность рулонного проката не должна превышать значений, приведенных в таблице:

По требованию потребителя для проката толщиной до 2,5 мм телескопичность не должна превышать 30 мм для рулонов шириной до 1000 мм и 50 мм-шириной свыше 1000 мм.

Превышение одного внутреннего или наружного витка рулона над остальными не является телескопичностью.

14. Каждый рулон может состоять не более чем из двух кусков (отдельных или соединенных сварным швом). Отношение длин кусков в рулоне должно быть не менее 1:5. По требованию потребителя рулонный прокат из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных марок сталей может состоять не более чем из пяти кусков (отдельных или соединенных сварным швом).

15. Внутренний диаметр рулона должен быть от 500 до 1000 мм.

16. Масса рулона должна быть от 1,5 до 20 т.

17. Толщину листового проката измеряют на расстоянии не менее 100 мм от торцов и не менее 40 мм от кромок; рулонного — на расстоянии не менее 40 мм от кромок и не менее 2 м от конца.

18. Ширину рулонного проката измеряют на расстоянии не менее 2 м от конца, листового — в любом сечении по длине.

19. Длину листового проката измеряют в любом сечении по ширине.

20. Контроль формы проката — по ГОСТ 26877.
Контроль размеров проводят универсальными или специальными средствами измерений с точностью, обеспечивающей воспроизведение размеров и предельных отклонений проката, установленных настоящим стандартом.
Допускается изготовителю контроль серповидности не производить.
Разнотолщинность измеряют по требованию потребителя.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

Размеры проката, изготовляемого в листах.

* При толщине проката 1,5 — 2,0 мм минимальная длина листа 2000 мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Размеры проката, изготовляемого в рулонах.

* Изготовляется из низкоуглеродистых марок стали.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Сортаментные характеристики, оговариваемые в заказе

Форма поставки проката по размерам оговаривается изготовителем в заказе.
Устанавливается четыре формы поставки проката.
При заказе рулонов по любой форме длина не оговаривается.
Размеры проката по конкретным формам поставки:

ф. I — с указанием толщины, ширины и длины в соответствии с табл. 1 приложением 1 и 2;
ф. II — с указанием толщины в соответствии с табл. 1;
ф. III — с указанием толщины и кратных размеров по ширине и длине в соответствии с табл. 1;
ф. IV — с указанием толщины в соответствии с табл. 1 и мерных размеров с шагом по ширине 10 мм и по длине 60 мм.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ: В. И. Большаков, Ю. Т. Худик, Е. Б. Будилова, А. П. Качайлов, Ю. Я. Кармазин, О. В. Акастелова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 28.03.90 № 664

3. ВЗАМЕН ГОСТ 19904-74

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 1968-79 в части конструкционной нелегированной стали обыкновенного качества и низколегированной толщиной от 0,35 до 2,80 мм

5. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 4997-78 в части требований к сортаменту

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ:

Тонколистовая, горячекатаная и холоднокатаная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь, изготовляемая в листах. Горячекатаную тонколистовую сталь изготовляют толщиной от 1,5 до 3,9 мм, холоднокатаную от 0,7 до 3,9 мм.

Тонколистовую сталь изготовляют следующих марок:
11Х11Н2В2МФ, 16Х11Н2В2МФ, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 09Х16Н4Б, 12Х13, 14Х17Н2, 08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 08Х18Тч, 08Х18Т1, 15Х25Т, 15Х28, 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 20Х20Н14С2, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х21Н6М2Т, 20Х23Н13, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х11Н20Т2Р, 10Х13Г18Д, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14М3, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н11, 03Х18Н12-ВИ, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х21Н21М4ГБ, 20Х23Н18, 20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР, 06ХН28МТ, 06ХН28МДТ

Тонколистовую коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную сталь подразделяют:

по состоянию материала и качеству поверхности на группы:

холоднокатаная нагартованная — H1,
холоднокатаная полунагартованная — ПН1,
холоднокатаная, термически обработанная (мягкая),
травленая или после светлого отжига — М2а, М3а, М4а,
холоднокатаная термически обработанная (мягкая) — М4в,
горячекатаная термически обработанная (мягкая),
травленая или после светлого отжига — М2б, М3б, М4б,
горячекатаная термически обработанная (мягкая) — М4г;
по точности прокатки:

повышенной точности — А,
нормальной точности — Б;
по виду кромок на:

обрезную — О,
необрезную — НО;
по неплоскостности листов с временным сопротивлением 690 Н/мм² и менее на:

особо высокую плоскостность — ПО;
высокую плоскостность — ПВ,
улучшенную плоскостность — ПУ,
нормальную плоскостность — ПН.

Настоящий стандарт распространяется на проволоку из высоколегированной коррозионностойкой и жаростойкой стали.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1. СОРТАМЕНТ
1.1. Проволоку изготовляют:

холоднотянутую — X;
термически обработанную;
оксидированную (с цветами побежалости) — Т;
светлую (без окислов и цветов побежалости) — ТС;
по точности изготовления:

нормальной точности,
повышенной — П;
в зависимости от характеристик пластичности двух классов:

первый — 1,
второй — 2.
(Измененная редакция, Изм. № 6).

1.2. Диаметры проволоки и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в таблице:

Примечания:

По требованию потребителя проволока изготовляется промежуточных диаметров с предельными отклонениями, установленными для ближайшего большего диаметра.
Для термически обработанной проволоки и холоднотянутой проволоки марок 12Х13 и 20Х13, изготовляемой с поверхностью, очищенной от технологической смазки, после травления допускается увеличение минусовых предельных отклонений:
для проволоки диаметром 0,3 — 1,00 мм — на минус 0,01 мм;
для проволоки диаметром 1,00 — 6,00 мм — на минус 0,02 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 6).
1.3. Овальность проволоки не должна превышать половины поля допуска по диаметру.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Проволока должна изготовляться из стали марок: 12Х13, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 08Х18Н10, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18H10T, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т по ГОСТ 5632-72.
По согласованию потребителя с изготовителем проволока изготовляется из стали электрошлакового и вакуумно-дугового переплавов или вакуумно-индукционной выплавки.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

2.2. Термически обработанная светлая проволока из стали марок 08Х18Н10, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и 10Х17Н13М3Т изготовляется диаметром 0,3 — 6,0 мм.
Термически обработанная проволока из стали марок 12X13, 20X13, 30X13, 40X13 изготовляется оксидированной.

2.3. Проволока из стали марок 30X13, 40X13 изготовляется в термообработанном состоянии.

2.2, 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4. По согласованию изготовителя с потребителем холоднотянутая проволока изготовляется очищенной от технологической смазки.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

2.5. Поверхность проволоки должна быть гладкой. На поверхности не допускаются трещины, закаты, волосовины, плены, расслоения и окалина. Допускаются отдельные вмятины, забоины, риски, царапины и рябизна, глубина которых не должна быть более минусовых предельных отклонений, считая от фактического диаметра, а на поверхности термически обработанной оксидированной проволоки цвета побежалости.

2.6. Механические свойства проволоки должны соответствовать нормам, указанным в таблице:

По требованию потребителя относительное удлинение проволоки 1-го класса для марок 08Х18Н10, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т диаметром свыше 3,50 мм — не менее 35 %.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление холоднотянутой проволоки без нормирования верхнего значения временного сопротивления разрыву.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 6).
2.7. Холоднотянутая проволока марок 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т диаметром 0,8 мм и более должна выдерживать не менее четырех перегибов. Для проволоки диаметром менее 0,8 мм испытание на перегиб заменяется испытанием на разрыв с узлом, при котором разрывающее усилие должно составлять не менее 50 % от разрыва без узла.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.8. По требованию потребителя холоднотянутая проволока марок 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т диаметром 1,0 мм и менее должна выдерживать навивание пяти витков вокруг стержня диаметром, равным тройному диаметру испытываемой проволоки.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

2.9. По требованию потребителя проволока из стали марок 08Х18Н10, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и 10X17H13M3T должна выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.10. Проволока изготовляется в мотках.
Холоднотянутая проволока диаметром 0,30 мм и менее и термически обработанная проволока диаметром 0,50 мм и менее изготовляется на катушках.
По требованию потребителя холоднотянутая проволока диаметром 0,32 — 0,55 мм изготовляется на катушках, диаметром 0,20 — 0,30 мм — в мотках.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.11. Намотка проволоки в мотки или на катушки должна производиться правильными рядами, без перепутывания витков, и обеспечивать свободное ее сматывание.
Концы проволоки в мотке должны быть аккуратно уложены и легко находимы. Конец верхнего отрезка проволоки на катушке должен быть закреплен петлей или на щеке катушки. Материал катушек не должен корродировать.

2.12. В моток или на катушку должен быть намотан один отрезок проволоки.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается намотка на катушку до трех отрезков проволоки одного диаметра, одной марки стали и плавки, при условии разделения их прокладками, предохраняющими проволоку от перепутывания.

2.13. Внутренний диаметр мотка в мм, должен быть не менее:

100 — для проволоки диаметром 0,3 — 0,5 мм;
150 — для проволоки диаметром 0,6 — 1,4 мм;
200 — для проволоки диаметром 1,5 — 2,0 мм;
400 — для проволоки диаметром более 2,0 мм.
2.14. Масса проволоки в мотке или на катушке должна соответствовать нормам, указанным в таблице:

Примечание.

Количество мотков или катушек пониженной массы не должно быть более 15 % массы мотков или катушек в партии.
(Измененная редакция, Изм. № 5).

Примеры условных обозначений.

Проволока диаметром 0,5 мм нормальной точности, термически обработанная оксидированная, первого класса, из стали марки 12Х18Н9Т:

Проволока 0,5-Т-1-12Х18Н9Т ГОСТ 18143-72
Проволока диаметром 2,5 мм повышенной точности, холоднотянутая, из стали марки 12Х18Н10Т:
Проволока 2,5-П-Х-12Х18Н10Т ГОСТ 18143-72.
(Измененная редакция, Изм. № 6).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки стали и плавки, одного вида обработки, одного диаметра и одной точности изготовления, одного класса и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
номер плавки;
результаты проведенных испытаний;
количество мотков, бухт или катушек проволоки;
массу нетто.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

3.2. Проверке диаметра и внешнего вида подвергают каждый моток или катушку проволоки.

3.3. Для проверки механических свойств проволоки и испытания на межкристаллитную коррозию от партии отбирают 5 % мотков или катушек, но не менее двух.

3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 4).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, отобранных от мотков или катушек из числа не проходивших испытания. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят сплошной контроль по этому показателю.

(Измененная редакция, Изм. № 5).


4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Диаметр и овальность проволоки измеряют микрометрами по ГОСТ 6507-90 и ГОСТ 4381-87 в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения проволоки.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.1а. Для каждого вида испытаний должно быть отобрано по одному образцу от мотка или наружного конца катушки. (Введен дополнительно, Изм. № 4).

4.2. Глубину дефекта определяют удалением его зачисткой и промером диаметра проволоки в местах зачистки.

4.3. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446-80 .

4.4. Испытание проволоки на навивку проводят по ГОСТ 10447-80 . Состояние поверхности проволоки диаметром 1 мм и менее после навивки разрешается осматривать при увеличении в 5 — 10 раз. На навитых образцах проволоки не должно быть трещин.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.5. Испытание проволоки на перегиб проводят по ГОСТ 1579-80 .

4.6. Испытание проволоки на межкристаллитную коррозию проводят по ГОСТ 6032-89.

4.7. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565-81. Химический состав проволоки удостоверяется документом о качестве. По требованию потребителя проводят проверку химического состава готовой проволоки по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 28473-90.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Термообработанная проволока из стали марок 12X13, 20X13, 30X13, 40X13 и холоднотянутая проволока должны быть покрыты тонким слоем консервационного масла или смазки марок, указанных в ГОСТ 9.014-78 , предохраняющих поверхность проволоки от коррозии и не вызывающих слипания витков.
Допускается применять другие масла или смазки, обеспечивающие защиту проволоки от коррозии.
По требованию потребителя холоднотянутую проволоку смазкой не покрывают.

5.2. Каждый моток проволоки должен быть перевязан мягкой проволокой по ГОСТ 3282-74 или другой проволокой по нормативно-технической документации не менее чем в трех местах мотка, равномерно расположенных по окружности. Мотки проволоки диаметром 0,80 мм и менее допускается перевязывать концом этого же мотка.
Допускается мотки проволоки одной марки стали и плавки, одного вида обработки, одного диаметра, одной точности изготовления и одного класса связывать в бухты. Каждая бухта должна быть перевязана мягкой проволокой по ГОСТ 3282-74 или другой проволокой по нормативно-технической документации не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности.

5.3. К каждому мотку или бухте должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
номер плавки;
клеймо технического контроля.
5.4. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192-77.

5.5. Каждый моток (катушка) проволоки диаметром 0,5 мм и менее должен быть обернут слоем бумаги и уложен в плотный деревянный ящик типа II по ГОСТ 18617-83 или металлическую тару по нормативно-технической документации, выстланную водонепроницаемой бумагой.
Каждый моток проволоки диаметром более 0,5 мм должен быть обернут слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки или нетканых материалов, или ткани из химических волокон. При механизированной упаковке моток проволоки должен быть обернут слоем бумаги по ГОСТ 10396-84 или бумаги марки КМВ-170, или другой крепированной бумаги, равноценной по защитным свойствам, или полимерной пленки с одновременным фиксированием упаковки проволокой по ГОСТ 3282-74 или другой проволокой.

В качестве упаковочных материалов применяют:

бумагу парафинированную по ГОСТ 9569-79 (допускается применение двухслойной бумаги по ГОСТ 8828-89 или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии);
пленку полимерную по ГОСТ 10354-82 , ГОСТ 16272-79 или другую полимерную пленку;
тарное холстопрошивное или клееное полотно, сшивную ленту из отходов текстильной промышленности или ткани из химических волокон по нормативно-технической документации.
Допускается применять другие способы консервации и упаковки, обеспечивающие сохранность проволоки.

5.6. Масса брутто грузового места должна быть не более 1000 кг, по требованию потребителя — не более 80 кг.
Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводится по ГОСТ 24597-81, ГОСТ 21650-76.

5.7. Проволоку транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Транспортирование проволоки по железной дороге производится повагонными, мелкими и малотоннажными отправками. Размещение и крепление груза в транспортных средствах должно соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения СССР.
Допускается транспортирование проволоки в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102-75, ГОСТ 20435-75, ГОСТ 22225-76.

5.8. Хранение проволоки — по условиям хранения 5 ГОСТ 15150-69.

Разд. 5 (Измененная редакция, Изм. № 5).

Разд. 6. (Исключен. Изм. № 5).

Настоящий стандарт распространяется на холоднотянутую проволоку из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением, предназначенную для изготовления нагревательных элементов и элементов сопротивления.

1. Технические требования
1.1 Проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.1.1. Проволоку подразделяют:

по назначению:

из сплавов марок Х15Ю5, Х23Ю5, Х23Ю5Т, Х27Ю5Т, ХН20ЮС:
для нагревательных элементов — Н;
для трубчатых электрических нагревателей — ТЭН;
для элементов сопротивления — С;
из сплавов марок XI5Н60-Н; Х20Н80-Н; ХН70Ю-Н:
для нагревательных элементов;
для трубчатых электрических нагревателей — ТЭН;
из сплава марки XI5Н60:
для элементов сопротивления;
по цвету поверхности из сплава марки Х15Н60:

со светлой поверхностью — СВ;
с окисленной поверхностью — О;
1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Проволоку в зависимости от марки сплава изготовляют предельными диаметрами, приведенными в таблице:

Примеры условного обозначения:

Проволока диаметром 1,5 мм из сплава марки Х23Ю5Т для нагревательных элементов:

Проволока 1,5-Х23Ю5Т-Н ТОСТ 12766.1-90
Проволока диаметром 0,4 мм с окисленной поверхностью из сплава марки Х15Н60 для элементов сопротивления:
Проволока 0,4-О-Х15Н60 ТОСТ 127661-90
Проволока диаметром 0,1 мм из сплава марки Х20Н80-Н для трубчатых нагревательных элементов:
Проволока 0,1-Х20Н80-Н-ТЭНТОСТ 127661-90
1.3 Характеристики
1.3.1. Проволоку изготовляют из сплавов марок Х15Ю5, Х23Ю5, Х15Н60, Х15Н60-Н, Х20Н80-Н, Х27Ю5Т, Х23Ю5Т, ХН70Ю-Н, ХН20ЮС с химическим составом по ГОСТ 10994.

1.3.2. Проволоку изготовляют в мягком термически обработанном состоянии. По согласованию изготовителя с потребителем проволоку изготовляют с травленой поверхностью.

1.3.4. Допускаемое отклонение электрического сопротивления 1 м проволоки от номинального не должно превышать ±5%.
Номинальные значения электрического сопротивления 1 м приведены в приложении 2.

1.3.5. Разброс электрического сопротивления 1 м проволоки в пределах одного мотка (катушки, оправки) не должен превышать 4 %, по требованию потребителя для ТЭН — 3 %.

1.3.6. Живучесть сплавов, предназначенных для изготовления нагревательных элементов и ТЭН, испытанная по методу Г, должна соответствовать нормам, приведенным в таблице:

* Для сплава марки ХН20ЮС живучесть не является браковочным признаком до 01.01.98. Определение обязательно.
1.3.8. Поверхность проволоки должна быть без трещин, рванин и рябизны. Допускаются царапины, отпечатки, риски, закаты, плены глубиной не более 0,012 мм — для проволоки диаметром от 0,10 до 0,60 мм включительно; не более 0,02 мм — для проволоки диаметром св. 0,6 до 6,0 мм включительно; не более 0,04 мм — для проволоки диаметром св. 6,0 мм.

Поверхность должна быть серой или серебристо-матовой или покрыта тонкой окисной пленкой цветов побежалости, без ярко выраженных темных пятен. Для проволоки диаметром 3,0 мм и более из сплавов на никель-хромовой основе допускается темный цвет поверхности.

Проволоку из сплава Х15Н60 изготовляют с окисленной поверхностью темного цвета, покрытой окислами после отжига или со светлой поверхностью. При отсутствии указаний в заказе цвет поверхности проволоки устанавливает предприятие-изготовитель.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление проволоки по образцам, согласованным в установленном порядке, если состояние поверхности не препятствует применению проволоки по целевому назначению у потребителя.

1.3.10. Проволока диаметром от 0,1 мм до 6,0 мм включительно при навивании пяти витков на стержень соответствующего диаметра не должна ломаться и расслаиваться.

1.3.11. Проволоку диаметром 0,3 мм и более из сплавов марок Х23Ю5Т и Х27Ю5Т, предназначенную для работы в качестве нагревателя и ТЭН, проверяют на склонность к высокотемпературной язвенной коррозии. На поверхности проволоки после проведения испытания не должно быть язв. При необходимости оценка состояния поверхности проводится путем сравнения с эталонными образцами, согласованными в установленном порядке.

1.3.12. По требованию потребителя проволоку диаметром 0,1-1,0 мм изготовляют с нормированной равномерностью шага спирали. Нормы и методы контроля устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Приложение 5
Справочное

Примечания:
Значения срока службы приведены по данным Всесоюзного научно-исследовательского института электротермического оборудования.
Срок службы определяется на спиральных образцах с внутренним диаметром, равным 4-6 диаметрам проволоки с шагом намотки, равным 1-2 диаметрам проволоки; нагрев образца — проходящим током в камере с тепловой изоляцией в атмосфере воздуха; удельная поверхностная нагрузка 1,5-2,0 Вт/мм2; при температуре более 1100 °С образцы из железо-хром-алюминиевых сплавов размещались внутри камеры на алундовых или муллитовых трубках.

Настоящий стандарт распространяется на холоднокатаную ленту из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением, предназначенную для изготовления нагревательных элементов и элементов сопротивления.

1. Технические требования

1.1 Лента должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.1.1. Ленту подразделяют:

по назначению из сплавов марок Х15Ю5, Х23Ю5, Х23Ю5Т, Х27Ю5Т, ХН20ЮС:

нагревательных элементов — Н;
для элементов сопротивления — С;
по нормируемым показателям:

без нормирования механических свойств — БМ;
с нормированием механических свойств — М;
по допускаемому отклонению электрического сопротивления 1 м ленты:

обычного качества — 1;
повышенного качества — ПК;
1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Ленту в зависимости от марки сплава изготовляют предельными размерами, приведенными в таблице:

1.2.2. Ленту изготовляют с обрезной кромкой шириной 6; 8; 10; 12; 14; 15; 16; 18; 20; 25; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 60; 80; 100; 150; 200; 250 мм.

1.2.4. Серповидность ленты на 1 м длины не должна превышать: 10 мм — для ленты шириной менее 20 мм; 5 мм — для ленты шириной 20-50 мм; 3 мм — для ленты шириной более 50 мм.

Примеры условного обозначения:

Лента толщиной 1,5 мм, шириной 20 мм, обычного качества, без нормирования механических свойств из сплава марки Х23Ю5Т для нагревательных элементов:

Лента 1,5×20-1-БМ-Х23Ю5Т-Н ГОСТ 12766.2-90
1.3 Характеристики
1.3.1. Ленту изготовляют из сплава марок Х15Ю5, Х23Ю5, Х27Ю5Т, Х23Ю5Т, Х15Н60, Х15Н60-Н, Х20Н80-Н, ХН20ЮС с химическим составом по по ГОСТ 10994.

1.3.2. Ленту толщиной 0,2 мм и более изготовляют в мягком термически обработанном состоянии, толщиной менее 0,2 мм — в нагартованном состоянии. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять ленту с травленой поверхностью.

1.3.3. Допустимое отклонение электрического сопротивления 1 м ленты от номинального не должно превышать ± 5 % для ленты повышенного качества и ± 7 % — для ленты обычного качества.

1.3.4. Разброс электрического сопротивления ленты в пределах одного рулона (катушки, оправки) не должен превышать 4 %.

1.3.6. Живучесть сплавов, предназначенных для нагревательных элементов, испытанная по методу Г, должна соответствовать нормам, приведенным в таблице:

1.3.8. Поверхность ленты должна быть без надрывов, плен, трещин и окалины. Допускаются забоины, отпечатки, риски, царапины и отдельные мелкие плены, не выводящие ленту за предельные отклонения по толщине. Поверхность должна быть темной, темно-серой, серой или покрыта тонкой окисной пленкой цветов побежалости. По требованию потребителя качество поверхности ленты должно соответствовать образцам, согласованным в установленном порядке.

1.3.9. На кромках ленты допускаются неровности и другие дефекты, не выводящие ленту за предельные отклонения по ширине, и заусенцы размером не более суммы предельных отклонений по толщине.

1.3.10. Ленты при испытании на изгиб до параллельности сторон не должна иметь трещин и расслоений в месте изгиба.

1.3.11. По требованию потребителя механические свойства ленты толщиной 0,2 мм и более в состоянии поставки должны соответствовать нормам, приведенным в таблице:

Настоящий стандарт распространяется на круглые калиброванные прецизионные сплавы с высоким электрическим сопротивлением, предназначенные для изготовления нагревательных элементов.

1. Технические требования

1.1. Сплавы калиброванные должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.1.1. Сплавы подразделяют на:

обычного качества — 1;
повышенного качества — ПК.
1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Калиброванные сплавы изготовляют диаметром 8,0 — 10,0 мм из сплавов марок Х15Н60-Н, Х20Н80-Н, ХН20ЮС, ХН70Ю-Н, диаметром 7,0 — 10,0 мм из сплавов марок Х15Ю5, Х23Ю5, Х23Ю5Т; диаметром 6,0 — 10,0 мм из сплава марки Х27Ю5Т.

1.2.2. Диаметры и предельные отклонения по диаметру должны соответствовать ГОСТ 7417, квалитет h 12.

Примеры условного обозначения:

Сплав калиброванный диаметра 9 мм обычного качества марки Х15Ю5:

Круг 9-1-Х15Ю5 ГОСТ 12766.3-90
1.3 Характеристики
1.3.1. Химический состав сплавов марок Х15Ю5, Х23Ю5, Х23Ю5Т, Х27Ю5Т, Х15Н60-Н, Х20Н80-Н, ХН70Ю-Н, ХН20ЮС должен соответствовать ГОСТ 10994.

1.3.2. Калиброванные сплавы изготовляют в мягком термически обработанном состоянии. По согласованию с потребителем допускается изготовлять с травленой поверхностью.

1.3.3. Удельное электрическое сопротивление сплавов в мягком термически обработанном состоянии должно соответствовать нормам, приведенным в таблице:

1.3.4. Допустимое отклонение от номинального значения электрического сопротивления 1 м не должно превышать (+7)—(−3) % для сплавов повышенного качества и (+8)—(−4)% для сплавов обычного качества.

1.3.6. Живучесть сплавов, испытанная по методу Г, должна соответствовать нормам, приведенным в таблице:

* Живучесть сплавов марок ХН70Ю-Н и ХН20ЮС не является браковочным признаком до накопления статистических данных. Определение обязательно.
1.3.8. Поверхность калиброванных сплавов должна быть без трещин. Допускаются дефекты в виде царапин, рисок, отпечатков, закатов, рванин глубиной, не превышающей 0,15 мм. Поверхность должна быть темно-серой, серой или покрыта тонкой окисной пленкой цветов побежалости.
По согласованию изготовителя с потребителем качество поверхности должно соответствовать образцам, согласованным в установленном порядке.

1.3.10. Масса одного мотка должна быть не менее 40 кг. В партии допускаются мотки массой не менее 10,0 кг в количестве не более 15% от партии.

Приложение 4
Справочное

Примечания:

Значения срока службы приведены по данным Всесоюзного научно-исследовательского института электротермического оборудования.
Срок службы определяется в атмосфере воздуха на зигзагообразных образцах с высотой зига для железо-хром-алюминиевых сплавов не более 200 мм и для никель-хромовых сплавов не более 300 мм. Радиус гиба не менее одного радиуса проволоки, шаг зига от 100 до 140 мм. Образцы помещаются внутри камеры, имеющей тепловую изоляцию, нагревание проводится проходящим током. Удельная поверхностная нагрузка 1,5 — 2,0 Вт/см².